Gestión de Materiales Para Mantenimiento

Luis Amendola, Ph.D
Dpto. Proyectos de Ingeniería
Universidad Politécnica de Valencia – España
Publicado en www.klaron.net

 

Motivado por contribuir con la mejora continua en los sistemas de calidad en la gestión
de materiales para el mantenimiento, me detuve a investigar en plantas petroleras y
petroquímicas el stock de repuestos que tienen en los almacenes para la ejecución del
mantenimiento.
Muchos gerentes, supervisores y técnicos piensan que mientras los equipos estén
envejeciendo debe mantener un alto stock de repuestos en los almacenes para garantizar
la continuidad operativa de las plantas, eso hoy en día no es la mejor practica en la
gestión de activos; existen técnicas probadas por grandes corporaciones que establecen
un control del stock de almacén optimo para la gestión del mantenimiento.
El problema al que hace frente el personal del mantenimiento y materiales hoy en día no
es solo el aprender cual son esas nuevas técnicas, sino también el ser capaz de decidir
cuales son útiles y cuales no los son para sus propias compañías
Si elegimos adecuadamente, es posible que mejoremos la practica del mantenimiento y
a la vez contengamos e incluso reduzcamos el coste del mismo. Si elegimos mal,
crearemos más problemas a la vez que haremos más graves los existentes.

Metodologías Gestión de Stock
El objetivo final de cualquier modelo de inventarios es el de dar respuesta a preguntas
como: ¿Qué cantidad de artículos deben pedirse? Y ¿Cuándo deben pedirse?. La
respuesta siempre la expresamos en términos de lo que llamamos cantidad de pedido.
Esta representa la cantidad óptima que debe ordenarse cada vez que se haga un pedido y
puede variar con el tiempo, dependiendo de la situación que se considere. La respuesta a
la segunda interrogante depende del tipo de sistema de inventarios. Si el sistema
requiere revisión periódica en intervalos de tiempo iguales (por ejemplo, cada semana o
cada mes), el tiempo para adquirir un nuevo pedido suele coincidir con el inicio de cada
intervalo de tiempo. Por otra parte, si el sistema es del tipo de revisión continua, el nivel
de inventario en el cual debe colocarse un nuevo pedido suele especificar un punto para
un nuevo pedido.
El costo de compra se vuelve un factor importante cuando el precio de la unidad de
mercancía depende del tamaño pedido. Esta situación se expresa normalmente en
términos de un descuento por cantidad o una reducción de precio, donde el precio
unitario del articulo disminuye con el incremento de la cantidad ordenada. El costo fijo
representa el gasto fijo (o no variable) en que se incurre cuando se hace un pedido. Por
lo tanto, para satisfacer la demanda en un periodo, el pedido (más frecuente) de
cantidades menores dará origen a un costo fijo mayor durante el período, que si se
satisface la demanda haciendo pedidos mayores (y, por lo tanto, menos frecuentes. El
costo de mantenimiento, que representa los costos de almacenamiento de productos en
bodega (por ejemplo, interés sobre capital invertido, almacenamiento, manejo,
depreciación y mantenimiento), normalmente aumenta con el nivel de inventario. Por
último, el costo de escasez es una penalización en la que se incurre cuando se termina la
existencia de un producto que se necesita. Por lo general incluye costos que se acreditan
a la pérdida de la benevolencia del cliente y también a la pérdida potencial del ingreso.
En la siguiente gráfica se ilustra la variación de las cuatro componentes de costo del
modelo de inventario general como función del nivel de inventario. El nivel de
inventario óptimo corresponde al costo total mínimo de las cuatro componentes. Sin
Dpto. de Proyectos de Ingeniería e Innovación Universidad Politécnica de Valencia
España, con 20 años de experiencia en la industrial del petróleo, gas y petroquímica, he
desempeñando posiciones Técnicas, Supervisorias y Gerenciales en Proyectos, Mantenimiento y Desarrollo de Negocios en empresas internacionales.